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Das Bessermacher-Gen

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Frage: Was haben Joghurtbecher, Fahrradhelme, Gartenteiche und Armaturenbretter gemeinsam?

Antwort: Sie alle werden auf ILLIG Maschinen gefertigt.

Von der milliardenfach verkauften Kaffeekapsel bis zur Kofferraumwanne im Auto – thermogeformte Kunststoffprodukte sind im Alltag allgegenwärtig. Und trotzdem ist Thermoformen eine kleine, hochspezialisierte Nischenbranche. Eine, deren Herz in Heilbronn schlägt. Denn hier sitzt mit der Firma ILLIG nicht nur der Branchenprimus – sondern auch der weltweit einzige Anbieter, der Anlagen und Werkzeuge selbst herstellt.

Das macht ILLIG zu einem echten System-Anbieter. Die Mischung aus Maschine plus Werk¬zeug plus materialspezifischem Know-how ist in der Branche einzigartig – und sie ist für das schwäbische Unternehmen eine Erfolgsformel: Überall, wo es heute gilt, anspruchsvolle Formteile in gleichbleibend hoher Qualität wirtschaftlich zu produzieren, geschieht das meist auf einer Anlage von ILLIG.

Thermoformen täglich neu erfunden
68 Serienmaschinen hat der Vertrieb dazu im Portfolio – und unzählige individuelle Konfigurationen. Schließlich wird das Thermoformen hier jeden Tag neu erfunden – indem man auf Veränderungen in der Technologie schnell reagiert.

„Deshalb setzen wir auf einen Partner wie LAPP, der diese Entwicklung auch mitgeht“, sagt Karl Schäuble. „Weil Lapp Produkte unseren hohen Standard erfüllen und die großen mechanischen Belastungen, Beschleunigungen und Temperaturen in unseren Anlagen aushalten.“

Karl Schäuble ist nicht nur Geschäftsführer von ILLIG, sondern auch Schwiegersohn des Gründers. Das macht ILLIG zu einem reinrassigen Familienunternehmen. Wie viele gute Unternehmens-Biographien beginnt auch die ILLIG Story in einer Garage – und ist mehr als 65 Jahre später eine echte, weltumspannende Erfolgsgeschichte. Draußen am Markt fertigen inzwischen auch die Mitbewerber ganz offiziell nach „ILLIG Standard“.

Das autodidaktische Unternehmen
Den Standard zu formen – das ist man hier bei ILLIG gewöhnt. Denn Thermoformen wird weder an einer Schule noch an einer Uni gelehrt. Also musste man sich alles selber beibringen und es anderen vermitteln: „Wir liefern mit jeder Maschine auch die Infrastruktur in Form von Trainingsprogrammen mit“, sagt Schäuble und deutet auf das moderne Kunden- und Schulungszentrum hinter sich. Vorzeigeräume im wahrsten Sinne des Wortes. 300 bis 400 Maschinen pro Jahr baut ILLIG. Und jede einzelne wird hier vor Ort vom Kunden abgenommen. In Heilbronn werden die Mitarbeiter des Kunden auf der Maschine geschult. Wenn der Kunde wieder abreist, kann er die Maschine auch bedienen. Und das hier erlernte Know-how multiplizieren.

Und weil es vor ILLIG auf dem gesamten Markt keine Fachliteratur zum Thema Thermoformen gab, haben die ILLIG Ingenieure sie eben selber geschrieben. Das gesammelte Know-how zusammengetragen und geteilt. Das so entstandene Buch wurde in sieben Sprachen übersetzt und gilt bis heute als Standardwerk einer ganzen Branche.

Partner, die den hohen Takt mitgehen
In der Montagehalle riecht es nach Maschinenöl und Präzision. Produziert wird hier in sogenannten „Slots“. Jede Maschine durchläuft 18 Stationen, die exakt durchgetaktet sind. Jeden Tag verlässt 1 Maschine oder die Teilkomponente einer ganzen Linie die Halle.

„Dazu brauchen wir zuverlässige Partner, die bei diesem Takt mithalten“, sagt Verkaufsleiter Heiko Wenka. „Denn wenn wir zu lange Lieferzeiten haben, füttern wir nur die Konkurrenz.“

Es ist also kein Zufall, dass man im Herz jeder ILLIG Maschine Lösungen von LAPP findet. Darunter auch die neue ETHERLINE® Cat.6A. Auf sie stieß man, als für die Querkommunikation zweier Sicherheitsbausteine eine schleppkettentaugliche Ethernet-Leitung mit genügend Potenzial für die zu erwartenden, stetig steigenden Übertragungsraten gefordert war.

ILLIG und LAPP verbindet eine jahrzehntelange Partnerschaft, die in jüngster Zeit intensiver wurde. Nämlich als man bei ILLIG begann, die Produktion noch fitter für die Zukunft zu machen. Das Bessermachen – einigen Unternehmen liegt es in der DNA.
ILLIG und LAPP haben einiges gemeinsam: Sie wurden von schwäbischen Tüftlern gegründet. Beides sind Familienunternehmen und gleichzeitig Global Player. Und beide sind sie Pioniere: „Wenn wir in neue Länder gehen, sind wir auf ein gutes Netzwerk angewiesen“, bestätigt Geschäftsführer Karl Schäuble.

„Bei einer Exportquote von über 87 % brauchen wir dazu Komponenten, die nicht störungsanfällig sind“, ergänzt Verkaufleiter Wenka. „Wenn ein Kunde irgendwo auf der Welt eine ILLIG Maschine kauft, dann kauft er eine Thermoformmaschine des Marktführers und erwartet zu Recht überdurchschnittliche Qualität.“

Der Kunde
Die ILLIG Maschinenbau GmbH & Co. KG zählt mit ihren 750 Mitarbeitern zu den führenden Anbietern von Maschinen und Werkzeugen für die Thermoformung und Verpackungstechnik. Mehr als 20.000 Maschinen produzieren weltweit rund um die Uhr Markenprodukte. So werden zum Beispiel jedes Jahr 3 Milliarden Becher Müllermilch auf ILLIG Maschinen hergestellt.

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